La startup 9Tech, con sede en Venecia, ha desarrollado un método altamente eficiente para reciclar paneles solares, permitiendo recuperar hasta el 99% de sus componentes.
Este enfoque se diferencia de los intentos anteriores al no liberar gases tóxicos a la atmósfera, siendo mucho más limpio y ecológico que los métodos de reciclaje convencionales. A medida que los países apuestan por fuentes de energía más limpias, se estima que cada año se añaden alrededor de 400 gigavatios de energía solar a la red, y se espera que esta cifra se cuadruplique a finales de la década.
Aunque este avance es bienvenido, surge la preocupación ambiental sobre la acumulación de residuos cuando los paneles solares lleguen al final de su vida útil. Diseñados para resistir eventos climáticos durante más de 30 años, los paneles solares son difíciles de desmantelar y reciclar, ya que los componentes individuales son desafiantes de recuperar y su proceso utiliza productos químicos agresivos.
La mayoría de los paneles solares instalados actualmente son del tipo de silicio cristalino, compuesto por una serie de obleas de silicio cubiertas con una capa de nitruro de silicio. Conductores hechos de plata y cobre se imprimen en la superficie de las obleas, y todo el conjunto se lamina en polímeros adhesivos para protegerlo de la humedad.
Para reforzar aún más la estructura, las láminas laminadas se encapsulan en vidrio templado y se colocan en un marco de aluminio. Para reciclar el panel, primero se debe eliminar el adhesivo polimérico, el cual es extremadamente pegajoso.
Aunque puede ser quemado, este proceso libera gases nocivos. Recuperar componentes valiosos como la plata requiere reactivos tóxicos como el ácido fluorhídrico y el ácido nítrico, por lo que enviar los paneles a un vertedero es más fácil que recuperar sus componentes individuales.
9Tech ha desarrollado un método eficiente para reciclar componentes sin liberar productos químicos tóxicos ni gases venenosos. En su planta piloto en un sitio industrial en Venecia, el personal de 9Tech elimina el marco de aluminio y el vidrio templado, quedando con un sándwich de obleas de silicio, conductor metálico y polímero adhesivo.
Utilizan un horno de combustión para calentar los componentes a temperaturas superiores a 400 grados Celsius, donde el polímero se vaporiza. Un filtro captura el contenido de los humos, y el calor del horno se reutiliza.
Los restos del horno se pasan por una serie de tamices y un rodillo que elimina el silicio basado en su grosor y separa mecánicamente el cobre. El equipo utiliza un ácido orgánico para eliminar la plata de las piezas de silicio, utilizando ultrasonido para aflojar los enlaces entre los dos elementos.
